放音機裝配技術(shù)論文(2)
放音機裝配技術(shù)論文
高鐵防水技術(shù)論文篇二
高鐵防水聚脲施工質(zhì)量控制重點
摘要：主要介紹了噴涂聚脲防水層在石武高鐵橋梁中的應用，通過對施工過程中經(jīng)驗的不斷積累，具體從噴涂聚脲的性能、施工工藝、技術(shù)要求、常見質(zhì)量問題及處理措施等方面進行總結(jié)、探討。
關(guān)鍵詞： 高鐵 防水聚脲 施工質(zhì)量
中圖分類號：F253.3 文獻標識碼：A 文章編號：
1.工程概況
張莊漳河特大橋中心里程：DK471+176.11，在河北省邯鄲段管段起止里程:DK442+333.15～DK490+248(0#臺～1482#墩)，長47914.85m ,防水層施工面積達573205m2。
2.聚脲防水層施工
2.1噴涂主要設備
采用美國固瑞克公司H-XP3噴涂設備進行噴涂施工。
2.2噴涂輔助設備
1)空壓機：采用進口的1.3L空氣壓縮機，氣壓衡定，并自帶油、水分系統(tǒng)。
2)空氣冷干機：采用高性能的空氣冷干機，能有效分離壓縮空氣中的水分，確保壓縮空氣水分對噴涂聚脲的影響，避免聚脲涂層因水分形成氣泡、針眼。
3)發(fā)電機：采用200KVA發(fā)電機組，能同時滿足一組基層拋丸設備和二組聚脲噴涂設備的用電需求。
2.3基層處理設備
1)拋丸機：2-20DT
2)角磨機:采用博世9980N角磨機,功率850W。
3.聚脲施工方法及工藝
基層交接→基層處理(拋丸、打磨)→涂刮環(huán)氧膩子底涂→滿掃石英砂→涂刮聚脲底涂→修補針眼→基層質(zhì)量自檢→噴涂(純)聚脲防水涂料→噴涂脂肪族聚氨酯面層(裸露部位)→缺陷檢查、涂層修補→噴涂脂肪族聚氨酯面層(裸露部位)→防水涂層檢驗、驗收。
3.1基層驗收
防水層的基層應平整、清潔、干燥(含水率小于7%)，不得有空鼓、松動、蜂窩麻面、浮渣、浮土、脫模劑和油污，平整度達到4m靠尺，尺與基層間隙<3mm。
梁面的塵土，施工殘留的水泥漿，砂漿及油污等必須徹底清理干凈，基層表面保持干凈，不得有明水。
3.2基層拋丸
1)橋面初步清理
清理大的表面遺留物，可采用人工清掃+吹風機吹掃風的形式。
2)拋丸機的調(diào)試
拋丸機現(xiàn)場進行試拋施工，在試拋過程中，檢測骨料的外露程度和表面粗糙度，根據(jù)測試結(jié)果，反復調(diào)整參數(shù)，控制好相關(guān)技術(shù)參數(shù)。
3)拋丸作業(yè)
根據(jù)調(diào)試后確定的三個參數(shù)，正式進行橋面的拋丸作業(yè)，并及時回收拋丸機拋頭處溢出的鋼丸。
4)拋丸質(zhì)量檢查
橋面拋丸處理中，控制拋丸機行進速度，用肉眼觀察、手感度等方法來判斷拋丸效果，是否完全清除表面浮漿和起砂情況,確保達到施工要求。
3.3涂布環(huán)氧底涂
膩子底涂用作粘結(jié)混凝土與后續(xù)滿刮環(huán)氧底涂涂層，有良好的滲透力，能夠封閉混凝土基層的水分、氣孔以及修正基層表面的微小缺陷;同時能夠與混凝土基層和上部環(huán)氧底涂涂層有很好的粘結(jié)作用。
基層拋丸處理完畢后，在混凝土基層上涂布環(huán)氧底涂涂層，采用人工滾涂及刮涂的方式進行施工，要求涂布均勻，無漏涂、無堆積。用量約為0.4kg/m2。
3.4滿掃石英砂
涂布第一遍環(huán)氧底涂后，由于混凝土的缺陷，基層混凝土會顯現(xiàn)密度很大的孔洞、如果不進行處理，后續(xù)的聚脲噴涂層的施工質(zhì)量將得不到任何保障，而因為孔洞數(shù)量太多，單個地用人工進行修補工作量太大，工作進度太慢，嚴重地影響工程進度。因此可采用滿掃40-70目石英砂的施工工法。
3.5刮涂聚脲底涂
采用人工刮涂環(huán)氧型聚脲底涂于基層表面，邊坡部位采用滾涂滾刷的方式，要求涂布均勻，無漏涂、無堆積?，F(xiàn)場作業(yè)時，應做好經(jīng)處理并驗收合格基層的保護，防止二次污染，并盡量在最短的時間內(nèi)(底涂表干，4至6小時)進行聚脲涂料的噴涂作業(yè)。
3.6修補針眼
基層表面的剩余的少量針眼用PUP261環(huán)氧型修補材料進行人工補平，待修補材料固化后，才能進行下一道工序施工。
3.7噴涂聚脲彈性體防水涂料
聚脲涂料噴涂作業(yè)，采用雙組份槍頭撞擊混合噴射系統(tǒng)的噴涂設備，防水涂料由甲組(A組)和乙組(B組)兩種組份組成。
噴涂聚脲防水涂料施工采用人工噴涂方式，聚脲施工前應保證基層溫度高于露點溫度3℃，施工前需將B料攪拌15分鐘以上，并使之均勻，施工過程中應保持連續(xù)攪拌。
噴涂作業(yè)時，一般用手持噴槍噴涂施工，噴槍宜垂直于待噴基層，距離適中，移動速度均勻;噴涂順序為先難后易、先上后下，宜連續(xù)作業(yè)，一次多遍、縱橫交叉噴涂至設計要求的厚度，一般人工噴涂2—3遍能達到2mm厚。
底膠層施工完成后，與噴涂聚脲作業(yè)的間隔時間不應超過相關(guān)規(guī)定，一般在底涂施工完成4小時后，24小時前進行聚脲噴涂。
3.8特殊部位處理
1)防護墻、側(cè)向擋塊的封邊處理
防護墻的側(cè)面應先使用角磨砂輪機打磨混凝土表面、清除浮漿和毛邊。防護墻、側(cè)向擋塊根部的后期修補用聚合物砂漿進行處理，之后再做底涂處理。
2)泄水孔的處理
泄水管內(nèi)刷涂底涂約10cm深，然后手工向孔內(nèi)壁噴涂聚脲防水材料。
3.9 噴、涂脂肪族面層
對于外露使用的聚脲防水層，為防止變色，應在其上罩一層脂肪族聚氨酯面漆。采用專用設備或人工涂刷，按照設備的要求進行噴涂施工，噴涂厚度0.2mm;確保不漏涂，不堆積，均勻噴涂，達到封閉的目的，提高防水層的耐久性。噴涂施工24小時內(nèi)，應避免重物碾壓。
3.10涂層修補
針孔應逐個用涂層修補材料修補。先用電鉆在針眼部位打直徑為3mm的孔，然后用刮涂聚脲修補找平。
對于小于250cm2的鼓包，剔除鼓包后直接用刮涂聚脲修補至設計厚度。
對于大于250cm2的鼓包，應剔除到混凝土橋面基層，重新涂環(huán)氧底涂、滿掃石英砂、第二遍底涂、按設計要求厚度噴涂聚脲涂層，噴涂聚脲涂層之前應采用專用粘結(jié)處理劑對原有防水層表面進行處理。
4.防水涂層檢驗、驗收
按《京滬高速鐵路橋梁混凝土橋面噴涂聚脲防水層暫行技術(shù)條件》的規(guī)定，聚脲施工過程中以及噴涂完成后應進行現(xiàn)場檢驗。現(xiàn)場檢驗項目如下：
1)現(xiàn)場試模檢驗
現(xiàn)場每班噴涂前，應利用所使用設備及原材料噴制400×400㎜聚脲防水涂料試模3塊，養(yǎng)護7天后選擇2塊進行拉伸強度、斷裂伸長率、撕裂強度、硬度等物理性能檢驗。
2)聚脲防水層外觀檢測
聚脲表面平整、無流掛、無針孔、無起泡、無空鼓、無開裂、無異物混入。
3)厚度檢測
噴涂完成后，用超聲測厚儀檢查涂層厚度，底座板下噴涂聚脲彈性防水層厚度≥2.0㎜。其它區(qū)域≥1.8㎜。軌道板下每隔5米布設4個測點;其它區(qū)域每隔5米布設4個測點，即軌道板中間布設2個、左右防護墻各布設1個。
4)粘結(jié)強度檢測
在防水層施工7天后進行現(xiàn)場拉拔試驗，每10孔梁(或每320米)隨即抽取一孔(或連續(xù)32米1橋面)進行檢測，每孔梁(或每32米)檢測5處，測點均勻分布。拉拔后的部位用聚脲防水涂料噴涂，做快速修補、刮平。
5)不透水性檢測
在防水層上選定測試部位，清除灰塵，按透水儀底座大小涂抹一圈密封材料，將儀器底座安置并按緊。將水注入帶有刻度的玻璃管內(nèi)，至570㎜刻度為止，每30秒記錄一次水位高度，直至30分鐘為止。每孔梁(或每32米)檢測一處。
6)脂肪族聚氨酯面層檢驗
脂肪族聚氨酯面層施工完畢后，應進行目測外觀檢驗。面層應涂刷均勻，色澤一致，不得漏涂，涂層應無氣泡、開裂和剝落。
脂肪族聚氨酯面層厚度應按照設計要求厚度，一般情況下脂肪族聚氨酯面層厚度≥200微米每孔梁(或每32米)檢測10處，按照涂刷區(qū)域均勻分布檢測點。
5.橋面防水層施工注意事項
1)涂料使用前嚴禁混淆A、B組分進料系統(tǒng);
2)雨天或6級以上風不得進行聚脲噴涂施工;
3)防水涂料在運輸和保存中，嚴禁遇水，嚴禁接近火源，甲乙兩種涂料應分別存放保管;
4)防水層施工過程中，不得因流濺或其他原因污染梁體;
5)環(huán)境溫度低于10℃應采取保溫措施;
6.結(jié)論
本論文對高速鐵路聚脲防水施工進行了討論。因高速鐵路采用無砟軌道技術(shù)與傳統(tǒng)鐵路不同，要求防水層不僅具有防滲、抗裂的基本性能，還要能經(jīng)受高速、受載、交變沖擊等火車高速行駛帶來的沖擊。噴涂聚脲涂層因沒有接縫、黏結(jié)力強，同時還具有優(yōu)異的耐磨性、抗沖性、抗開裂、耐紫外光以及耐高低溫性能，滿足了高鐵的特殊要求。所以筆者認為防水技術(shù)將隨著高速鐵路建設的不斷發(fā)展而改進和提高，而防水材料的選擇將成為重中之重的一項內(nèi)容。
參考文獻
1)高速鐵路聚脲防水施工設計參考：鐵道第三勘察設計院2009年12月天津出版《橋面防水體系鋪裝及構(gòu)造圖》(石鄭橋通-14);
2)防水驗收標準及試驗指標參考：鐵道部2009年11月第1版北京發(fā)布的“鐵建設[2009]117號《客運專線橋梁混凝土橋面噴涂聚脲防水層暫行技術(shù)條件》;
3)《噴涂聚脲防水工程技術(shù)規(guī)程》(JGJ/T200-2010);
4)陳彥 .高速鐵路橋梁聚脲防水層施工質(zhì)量控制[J]建筑技術(shù), 2012,V43(2): 131-133 。
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