精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是
精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織的專家對日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。下面學(xué)習(xí)啦小編就為大家解開精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是，希望能幫到你。
精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是
精益生產(chǎn)管理思想最終目標(biāo)必然是企業(yè)利潤的最大化。但管理中的具體目標(biāo)，則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費(fèi)來實(shí)現(xiàn)成本的最低化。并行工程與全面質(zhì)量管理的目標(biāo)更偏重于對銷售的促進(jìn)。同時(shí)。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費(fèi)。對于不良品的加工只能是浪費(fèi)，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題，造成進(jìn)一步的浪費(fèi)。相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨(dú)創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。
精益生產(chǎn)的必要性和可行性
1、實(shí)施精益六西格瑪是必要的
1)六西格瑪優(yōu)化的對象經(jīng)常是局部的，缺乏系統(tǒng)整體的優(yōu)化能力，所以它需要將自身需要解決的問題與整個(gè)系統(tǒng)聯(lián)系起來，然后優(yōu)化流程。 而精益生產(chǎn)理論的優(yōu)點(diǎn)之一就是對系統(tǒng)流程的管理，它可以為六西格瑪?shù)捻?xiàng)目管理提供框架。系統(tǒng)中經(jīng)常存在不能提高價(jià)值的過程或活動(dòng)，無論員工如何努力，他們都無法超越系統(tǒng)流程的設(shè)計(jì)能力范圍之外，流程重新設(shè)計(jì)的目標(biāo)就是盡量消除此類活動(dòng)或過程，精益生產(chǎn)對此有一套完整有效的方法和工具。
2)精益生產(chǎn)依靠專家人才的特有知識(shí)，采用直接解決問題的方法，因此對于簡單問題，其解決問題的速度更快，但它缺乏知識(shí)的規(guī)范性，對于復(fù)雜的問題，它缺乏效率，無法保證其處于統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)。而六西格瑪管理更好地集成了各種工具，采用定量的方法分析、解決問題，解決問題有規(guī)范的DMAIC流程，為復(fù)雜問題提供了操作性很強(qiáng)的解決方法和工具。
總之，精益生產(chǎn)告訴六西格瑪做什么，六西格瑪管理告訴我們怎樣做，以保證過程處于受控狀態(tài)，對于復(fù)雜程度不同的問題，需要采用不同的方法去解決，因此二者結(jié)合是必要的。
2、精益生產(chǎn)與六西格瑪管理進(jìn)行集成形成精益六西格瑪是可行的
1)兩者都是持續(xù)改進(jìn)，追求完美理念的典范。這是兩者精髓上的同質(zhì)性，正因?yàn)槿绱耍瑑烧卟拍苡薪Y(jié)合的可能性。
2)精益生產(chǎn)和六西格瑪管理都與TQM有密切的聯(lián)系，它們的實(shí)施都與PDCA的模式大同小異，都是基于流程的管理，都以顧客價(jià)值為基本出發(fā)點(diǎn)，這為兩種生產(chǎn)模式整合提供了基礎(chǔ)。
3)如前所述，精益的本質(zhì)是消除浪費(fèi)，六西格瑪?shù)谋举|(zhì)是控制變異，而變異是引起浪費(fèi)的一種原因，所以兩種模式關(guān)注的對象不是對立的，而是具有互補(bǔ)性。
精益生產(chǎn)的經(jīng)營原則
原則1:消除八大浪費(fèi)
企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程(工序)、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。
原則2:關(guān)注流程，提高總體效益
管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負(fù)責(zé)，另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜。
原則3:建立無間斷流程以快速應(yīng)變
建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。
原則4:降低庫存
需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。
原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
原則6:基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn)
JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會(huì)造成損失。過去豐田使用"看板"系統(tǒng)來拉動(dòng)，現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動(dòng)。
原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。
原則8:尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個(gè)人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".
原則9:團(tuán)隊(duì)工作
在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來自各個(gè)不同的部門，有營銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購等，他們在同一個(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。
原則10:滿足顧客需要
滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動(dòng)來實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當(dāng)穩(wěn)定。
原則11:精益供應(yīng)鏈
在精益企業(yè)中，供應(yīng)商是企業(yè)長期運(yùn)營的寶貴財(cái)富，是外部合伙人，他們信息共享，風(fēng)險(xiǎn)與利益共擔(dān)，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內(nèi)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，與這種精益理念背道而馳，為了達(dá)到"零庫存"的目標(biāo)，將庫存全部推到了供應(yīng)商那里，弄得供應(yīng)商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是降低整個(gè)供應(yīng)鏈的庫存。不花力氣進(jìn)行流程改造，只是簡單地將庫存從一個(gè)地方轉(zhuǎn)移到另一個(gè)地方，是不解決任何問題的。當(dāng)你不斷擠壓盤剝你的供應(yīng)商時(shí)，你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質(zhì)的支持和服務(wù)嗎?到頭來受損的還是你自己。如果你是供應(yīng)鏈中的強(qiáng)者，應(yīng)該像豐田一樣，擔(dān)當(dāng)起領(lǐng)導(dǎo)者的角色，整合出一條精益供應(yīng)鏈，使每個(gè)人都受益。
原則12:"自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物"
精益文化里面有兩個(gè)突出的特點(diǎn)："自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物".
quot;自我反省"的目的是要找出自己的錯(cuò)誤，不斷地自我改進(jìn)。豐田認(rèn)為"問題即是機(jī)會(huì)"-當(dāng)錯(cuò)誤發(fā)生時(shí)，并不責(zé)罰個(gè)人，而是采取改正行動(dòng)，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個(gè)體驗(yàn)中學(xué)到的知識(shí)。這與很多國內(nèi)企業(yè)動(dòng)不動(dòng)就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個(gè)人只會(huì)使大家千方百計(jì)掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助。
quot;現(xiàn)地現(xiàn)物"則倡導(dǎo)無論職位高低，每個(gè)人都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實(shí)情況，基于事實(shí)進(jìn)行管理。這種"現(xiàn)地現(xiàn)物"的工作作風(fēng)可以有效避免"官僚主義".在國內(nèi)的上市公司中，中集集團(tuán)可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位于南通的工廠一直做得最好，其中一個(gè)重要原因就是南通中集的領(lǐng)導(dǎo)層遵循了"現(xiàn)地現(xiàn)物"的思想，高層領(lǐng)導(dǎo)每天都要抽出時(shí)間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。
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